หุ่นยนต์เชื่อมเลเซอร์ SR25A
Product Code: [robot-laser-welding-sr25a]
Learn more
หุ่นยนต์เชื่อมเลเซอร์ Robot Welding บนราง A-W7
Product Code: robot-laser-welding-aw7
• Robot วิ่งบนราง เพิ่ม Working Range
• 3D Vision + AI ช่วยค้นหาแนวเชื่อม
• ลดเวลา Setup และ Teach-in
• รองรับ Offline Programming จาก 3D Model
• Digital Twin เชื่อมข้อมูลกับสถานีจริง
• รองรับแนวเชื่อมหลายรูปแบบ
• เหมาะกับงานโครงสร้างขนาดใหญ่และชิ้นงานยาว
CATEGORY: Welding / งานเชื่อม
หุ่นยนต์เชื่อมเลเซอร์ Robot Welding บนราง A-W7
INTELLIGENT WELDING WORKSTATION
PCB-WeldMaster Smart Robot Welding
สถานีเชื่อมหุ่นยนต์อัจฉริยะบนราง สำหรับงานโครงสร้างขนาดใหญ่ ผสาน 3D Model, Vision, Automatic Path Planning และ Arc Tracking เพื่อลดขั้นตอนการ Teach แบบเดิมและเพิ่มความยืดหยุ่นในการผลิต
WATCH THE SYSTEM
ดู Workflow ก่อนเข้าใจ Intelligent Welding
ตั้งแต่การวางชิ้นงาน การสร้างแนวเชื่อม การค้นหาตำแหน่งจริง ไปจนถึง Robot + Rail ทำงานสัมพันธ์กันระหว่างการเชื่อม
PCB-WELDMASTER | A-W7 ROBOTIC WELDING SYSTEM
งานใหญ่ขึ้น
งานใหญ่ขึ้น
Robot ก็ต้อง เคลื่อนที่ได้ไกลขึ้น
A-W7 เป็นสถานีหุ่นยนต์เชื่อมบนรางพื้นภายใต้ PCB-WeldMaster ออกแบบเพื่อเพิ่มระยะการเดินทางของ Robot สำหรับงานโครงสร้างยาวและแนวเชื่อมที่กระจายอยู่หลายตำแหน่ง
ระบบผสาน 3D Model, Vision / Seam Finding, Digital Twin, Offline Planning และ Arc Tracking เพื่อย้ายงานเตรียมโปรแกรมจากการ Teach ทีละจุดไปสู่ Digital Welding Workflow
Engineering Concept
ไม่ใช่แค่เพิ่ม Robot เข้าไปในไลน์ผลิต แต่เชื่อม Robot, Rail, Vision, Welding Process และข้อมูล 3D เข้าสู่ Workflow เดียวกัน
ไม่ใช่แค่เพิ่ม Robot เข้าไปในไลน์ผลิต แต่เชื่อม Robot, Rail, Vision, Welding Process และข้อมูล 3D เข้าสู่ Workflow เดียวกัน
PRODUCTION CHALLENGE
ก่อนเลือก Robot ต้องรู้ว่า อะไรคือคอขวดของงานเชื่อม
รวม Pain Point จาก Code เดิมและข้อมูลล่าสุด เพื่อให้ลูกค้าเห็นเหตุผลของระบบก่อนลงรายละเอียดเทคโนโลยี
01
ชิ้นงานยาว / Working Range จำกัด
Robot แบบ Stationary มีข้อจำกัดจากระยะเอื้อม เมื่อแนวเชื่อมกระจายตลอดชิ้นงานขนาดยาว
02
แนวเชื่อมจำนวนมาก
การ Teach ทีละตำแหน่งเพิ่ม Setup Time และใช้แรงงานทักษะสูงก่อนเริ่มผลิตจริง
03
Geometry ซับซ้อน
Joint หลายมุม หลายท่า และสิ่งกีดขวางทำให้การวาง Path และท่าหุ่นยนต์ซับซ้อนขึ้น
04
High-Mix / Low-Volume
เมื่อเปลี่ยนแบบบ่อย การเขียนโปรแกรมใหม่ทุกชิ้นทำให้ Automation แบบเดิมไม่คล่องตัว
05
Assembly Deviation
ตำแหน่งชิ้นงานจริงอาจไม่ตรง CAD จาก Cutting และ Assembly จึงต้องมีการค้นหาและชดเชยแนวเชื่อม
06
ขาดแคลนช่างเชื่อมฝีมือ
ระบบ Process Library และ Intelligent Workflow ช่วยลดการพึ่งพาการตัดสินใจของผู้เชี่ยวชาญในทุกขั้นตอน
CORE TECHNOLOGY
4 เทคโนโลยีหลักที่ทำให้ Robot Welding ฉลาดขึ้น
เรียงจากสิ่งที่ลูกค้าเห็นผลชัดที่สุด: พื้นที่ทำงาน → การค้นหาแนวเชื่อม → Digital Twin → Offline Programming
TECHNOLOGY 01 / RAIL
Rail-Mounted Robot
ระบบรางพื้นเพิ่ม Working Range ให้ Robot เคลื่อนตามแนวยาวของชิ้นงาน และเข้าถึงแนวเชื่อมได้กว้างกว่าการติดตั้งแบบ Stationary
TECHNOLOGY 02 / VISION
3D Vision + Seam Finding
Vision ตรวจหาตำแหน่งและมุมของแนวเชื่อมก่อนเริ่มเชื่อม ช่วยลด Setup / Teach-in และลดผลกระทบจากตำแหน่งชิ้นงานจริงที่คลาดจาก Model
TECHNOLOGY 03 / DIGITAL TWIN
Digital Twin + 3D Model
สร้าง Virtual Representation ของสถานีเชื่อม ใช้ Geometry ช่วย Extract แนวเชื่อม วางท่าหุ่นยนต์ และเชื่อมโยงข้อมูล Digital Environment กับสถานีจริง
TECHNOLOGY 04 / OFFLINE
Offline Programming
นำเข้า 3D Model เพื่อสร้าง Weld Seam, Robot Toolpath และ Process Planning นอกสถานีผลิต ก่อนส่งโปรแกรมเข้าสู่ระบบจริง
AI VISION + ARC TRACKINGจาก “สอน Robot ทุกจุด”
จาก “สอน Robot ทุกจุด”
สู่ระบบที่ช่วย ค้นหาและปรับแนวเชื่อม
Vision ใช้ระบุตำแหน่งและมุมของแนวเชื่อมก่อนเชื่อม ส่วน Arc Tracking ใช้ Feedback ระหว่างเชื่อมเพื่อช่วยชดเชยความคลาดเคลื่อนจากชิ้นงานจริง
✓
ค้นหาตำแหน่งแนวเชื่อมก่อนเริ่มงาน
✓
ตรวจหามุมและแนวทางของ Joint
✓
ลด Setup และ Teach-in Time
✓
Fine Positioning ก่อนเชื่อม + Arc Tracking ระหว่างเชื่อม
INTELLIGENT FUNCTIONS
ฟังก์ชันซอฟต์แวร์และ Vision
No-Teach / No Manual Programming
ลดการสอน Robot แบบ Point-by-Point โดยใช้ข้อมูล Model และ Algorithm ช่วยสร้างเส้นทาง
One-Click Seam Extraction
ดึงแนวเชื่อมจาก Geometry และสร้างข้อมูลที่ใช้ต่อยอดไปยัง Process / Path Planning
Automatic Calibration
ใช้ใน Workflow เพื่อรักษาความสัมพันธ์ระหว่าง Robot, Scanner และตำแหน่งอ้างอิง
Intelligent Arc Tracking
รับ Feedback ระหว่างเชื่อมและปรับแก้แนวเชื่อมแบบ Real-Time ตามข้อมูลระบบ
Dynamic Digital Twin
เอกสารระบุแนวคิด WYSIWYG เพื่อวางแผนและมองเห็นผลลัพธ์ก่อนส่งงานไปยังสถานีจริง
Multi-Source Modeling
ระบบในตระกูลรองรับ 3D Import; บาง Configuration รองรับ Reverse Modeling, 2D→3D และการทำงานสองสถานี
PRODUCT APPLICATIONWorkflow การใช้งาน
Workflow การใช้งาน
จากแบบถึงการเชื่อมจริง
เอกสารวาง Workflow ไว้ 6 ขั้นตอน โดยรองรับทั้งกรณีมี 3D Model และกรณีต้องสร้าง Model เพิ่มเติม
1
Load Workpiece
วางชิ้นงานในพื้นที่ทำงาน
2
Model
Import / Generate / Reverse Model ตาม Configuration
3
Locate
Vision ระบุตำแหน่งชิ้นงานเบื้องต้น
4
Generate Seam
ดึงแนวเชื่อมและสร้างท่าทาง
5
Plan + Match
วางแผน Path และจับคู่ Process
6
Weld
Fine Scan + Arc Tracking ระหว่างเชื่อม
MODEL INPUT
กรณีมีแบบ และ กรณีไม่มีแบบ 3D
เมื่อมี 3D Model
- นำเข้าแบบที่หน้างานหรือวางแผน Offline บนคอมพิวเตอร์ทั่วไป
- ดึงแนวเชื่อมในคลิกเดียว
- จับคู่ Process และวางแผน Path อัตโนมัติ
- Vision จับคู่ Model กับตำแหน่งวางชิ้นงานจริง
- ก่อนแต่ละแนวเชื่อม มี Fine Positioning เพื่อเพิ่มความแม่นยำ
เมื่อไม่มี 3D Model
- บาง Configuration รองรับ Reverse Modeling จากการ Scan
- ถ้ามีแบบ 2D: ระบบในตระกูลรองรับการแปลง 2D → 3D ตาม Package
- ถ้ามี Assembly Model: Workflow แยกชิ้นส่วนจาก Tekla
- ชิ้นงานพื้นฐาน: รองรับ Parametric Modeling เช่น H-Beam / Box Column
- รองรับการส่งแบบผ่าน Cloud / MES ตามระบบที่ติดตั้ง
POSITION COMPENSATION
±25 mm.
รองรับ Assembly Deviation ตามข้อมูลอ้างอิง
Fine positioning รองรับความคลาดเคลื่อนจากการประกอบได้ถึง ±25 mm. และมีวิธี Scan หลายแบบสำหรับ Joint แต่ละประเภท
ตัวเลขนี้ต้องตรวจร่วมกับ Joint Geometry, Surface Condition, Scanner Access และ Process จริงก่อนรับรองผล
PRODUCT HIGHLIGHTS
จุดเด่นผลิตภัณฑ์
เพิ่มเป็นเวอร์ชันที่เห็นทั้งแนวคิด, เทคโนโลยีหลัก และผลลัพธ์เชิงการใช้งานจริง ไม่ใช่แค่ข้อความสรุป
HIGHLIGHT OVERVIEW
ระบบที่ออกแบบมาเพื่อ “งานโครงสร้างขนาดใหญ่” โดยเฉพาะ
จุดเด่นของ PCB-WeldMaster ไม่ได้อยู่ที่ Robot เพียงตัวเดียว แต่คือการรวม Rail, 3D Model, Vision, Process Library และ Workflow การเชื่อมให้ทำงานต่อเนื่องในระบบเดียว
- พื้นที่ทำงานกว้าง รองรับชิ้นงานยาวและหลายแนวเชื่อม
- นำเข้าโมเดล 3D และสร้างเส้นทางได้ ลดภาระ Programming
- รองรับการเชื่อมหลายรูปแบบในสถานีเดียว
- ใช้หัวเชื่อมระบายความร้อนด้วยน้ำ เพื่อคุณภาพงานสม่ำเสมอ
- ขยายต่อได้ยืดหยุ่นตาม Production Mix และชิ้นงานจริง
พื้นที่ทำงานกว้าง ปรับตัวได้ยืดหยุ่น
เหมาะกับงานเปิดขนาดใหญ่ เช่น คานเครน แผ่นเสริมความแข็ง ชุดประกอบย่อยเรือ และชิ้นส่วนโครงสร้างที่มีแนวเชื่อมหลายตำแหน่ง
เชื่อมขึ้นรูปชิ้นงานในครั้งเดียว
ระบบเชื่อมโยงข้อมูล Model, Seam Extraction, Toolpath และ Welding Process เพื่อช่วยให้การเชื่อมหลายแนวเกิดขึ้นใน Workflow ที่ต่อเนื่องขึ้น
หัวเชื่อมระบายความร้อนด้วยน้ำแบบเรียลไทม์
ช่วยควบคุมอุณหภูมิระหว่างเชื่อมต่อเนื่อง ลดผลกระทบจากความร้อน รักษาเสถียรภาพแนวเชื่อม และช่วยยืดอายุการใช้งานหัวเชื่อม
ติดตั้งรวดเร็ว เริ่มผลิตได้ไว
จากสไลด์ระบุแนวคิด Modular ที่ช่วยลดเวลาติดตั้งเมื่อเทียบกับไลน์เชื่อมขนาดใหญ่ และเอื้อต่อการขยายระบบในอนาคต
AI Vision ช่วยค้นหาแนวเชื่อมและตรวจสอบย้อนกลับ
วิชัน 3D และ AI ช่วยยืนยันตำแหน่งกับมุมของแนวเชื่อม ลดเวลา Setup และช่วยให้ข้อมูลตำแหน่งมีความน่าเชื่อถือมากขึ้นก่อนเริ่มเชื่อม
สร้างโมเดลได้หลายช่องทาง
รองรับทั้ง 3D Import, Reverse Modeling, Parametric Modeling, Tekla One-Click Drawing Breakdown และ 2D to 3D Conversion ตามแพ็กเกจที่ติดตั้ง
TARGET INDUSTRIES
กลุ่มงานและอุตสาหกรรม
อุตสาหกรรมโครงสร้างเหล็ก
H-Beam, ท่อกลม, Box Column, Roof Beam, Cantilever, Purlin Bracket, Curved Beam และแผ่นรองรับบันได
อุตสาหกรรมพลังงาน
หน้าแปลนถังน้ำมัน, แผ่นเสริมความแข็ง, หน้าแปลนซีล, ฐานเสาส่งไฟฟ้า และแผ่นเชื่อมต่อ
อุตสาหกรรมสะพาน
Diaphragm, T-Bar, Web Plate, H-Beam, Bridge Deck และชิ้นส่วนโครงสร้างสะพาน
อุตสาหกรรมต่อเรือ
ชุดประกอบย่อยขั้นต้น, ชุดประกอบแบบมีแผงปิด, ชุดประกอบหลัก, Angle / Flat-Bar Sub-Assembly
ขอบเขตงานที่เหมาะสม
- ชิ้นส่วนเหล็กที่เข้าถึงแนวเชื่อมจากด้านบนหรือด้านข้างได้
- ความหนาวัสดุด้านหนึ่งประมาณ 6–30 mm.
- Diaphragm H-Beam, Corbel, Purlin Bracket, Bridge Deck Assembly และงานสั่งทำจำนวนน้อย
- Transformer Oil Tank, Pipe Fabrication และ Non-Standard Fabrication
ข้อจำกัด
- ไม่รองรับชิ้นงานผิวเงาสะท้อน
- Aluminium Alloy มีข้อจำกัดด้านการสะท้อนแสง
- Aluminium Alloy ไม่รองรับ Arc Tracking
- ขอบเขตจริงต้องตรวจชิ้นงาน, Joint, Access และ Configuration ก่อนสรุป
SYSTEM CONFIGURATION
องค์ประกอบ ระบบหลัก
วางหลัง Application/Industry เพื่อให้ลูกค้าเข้าใจ “ทำไมต้องใช้ระบบ” และ “ระบบทำงานอย่างไร” ก่อนลงรายละเอียด Hardware
| # | System | Function |
|---|---|---|
| 01 | Industrial Robotic Arm | ควบคุมตำแหน่งและทิศทางหัวเชื่อม |
| 02 | Rail Assembly | เพิ่ม Working Range ตามแนวยาวและให้ Robot ทำงานสัมพันธ์กับแกนราง |
| 03 | Vision / Line Scanner | ระบุตำแหน่งชิ้นงานและค้นหาแนวเชื่อม |
| 04 | Intelligent Welding System | จัดการ Model, Seam, Path, Calibration และ Welding Process |
| 05 | Welding Power Source | แหล่งพลังงานสำหรับกระบวนการเชื่อม GMAW |
| 06 | Water-Cooled Welding Torch | หัวเชื่อมระบายความร้อนด้วยน้ำสำหรับการทำงานต่อเนื่อง |
| 07 | Torch Cleaning Station | กำจัดสะเก็ด ทำความสะอาดหัวเชื่อม และตัดลวดอัตโนมัติ |
| 08 | Wire Feeding + Electrical Control | ป้อนลวดและควบคุมอุปกรณ์ของสถานี |
HARDWARE DETAILS
รายละเอียด Hardware ที่มีผลต่อการใช้งานจริง
Robot Arm
โครงสร้างเสริมความแข็ง, ชุดเกียร์อัตราทดสูง, Hollow Axis 4, ระบบปรับ Gear Backlash และข้อมือรูป U เพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งและความคล่องตัวของ Robot ช่วงเอื้อมยาว
Water-Cooled Torch
คอหัวเชื่อมถอดเปลี่ยนได้ มีระบบตัดน้ำเพื่อบำรุงรักษา มี Anti-Collision และมีคอหลายมุม/หลายความยาวตามสภาพงาน
Torch Cleaning Station
ทำความสะอาดสะเก็ด ตัดลวดอัตโนมัติ ช่วยปกป้อง Nozzle / Contact Tip และลดปัญหาคุณภาพจากสิ่งปนเปื้อน
Torch Reference
- Water / Liquid Cooling
- Rated reference: 550 A (CO₂), 500 A (Mixed Gas M21)
- Duty Cycle: 100%
- Wire range: 0.8–1.6 mm.
Torch Cleaning Reference
- Solid wire: สูงสุด 1.6 mm.
- Flux-cored wire: สูงสุด 3.2 mm.
- Cleaning speed: ประมาณ 650 rpm
- Max torque: 8 N·m
WELDING POWER SOURCE
รายละเอียดแหล่งจ่ายไฟเชื่อม
| รายการ | 500 A Class | 350 A Class |
|---|---|---|
| Control | Digital IGBT Control | Digital IGBT Control |
| Input | 3-Phase AC 380 V (±25%) | 3-Phase AC 380 V (±25%) |
| Input Frequency | 40–70 Hz | 40–70 Hz |
| Inverter Frequency | 110 kHz | 110 kHz |
| Rated Input | 23.3 kVA / 21.4 kW | 13.4 kVA / 12.3 kW |
| No-Load Voltage | 77 V | 77 V |
| Rated Output | 500 A / 39 V | 350 A / 31.5 V |
| Duty Cycle | 100% @ 500 A | 100% @ 350 A |
| Power Factor | 0.92 | 0.92 |
| Efficiency | 91% @ 500 A | 89% @ 350 A |
| Output Characteristic | CV | CV |
| Wire Feed Speed | 0.5–28 m/min | 0.5–28 m/min |
| Parameter Memory | 50 groups | 50 groups |
| Protection | IP23 S | IP23 S |
| Cooling | Forced Air | Forced Air |
WELDING PROCESS
กระบวนการเชื่อม พร้อมภาพจากสไลด์จริง
เพิ่มรายละเอียดเรื่องวัสดุ กระบวนการเชื่อม ตำแหน่งเชื่อม และตัวอย่างงานที่รองรับ เพื่อให้หน้าเว็บมีทั้งข้อมูลเชิงเทคนิคและภาพที่ช่วยปิดการขาย
พื้นฐานกระบวนการที่ระบบรองรับ
- วัสดุชิ้นงาน: เหล็กคาร์บอน, เหล็กกล้าผสมต่ำ และสเตนเลสผิวไม่เงา
- กระบวนการเชื่อม: GMAW
- ท่าเชื่อม: PA, PB, PC, PF และ PG
- ก๊าซปกคลุม: Ar 80% + CO₂ 20%
- ขนาดลวด: Solid Wire Ø1.0 / 1.2 / 1.6 mm. และ Flux-Cored Ø1.2 mm.
SUPPORTED JOINTS
ประเภทแนวเชื่อม
ร่องวีเดี่ยว เชื่อมหลายชั้นหลายแนว ขึ้นรูปสองด้าน
ร่องเค เชื่อมหลายชั้นหลายแนว
ร่องบากเชื่อมตั้งขึ้น หลายชั้นหลายแนว ขึ้นรูปสองด้าน
เชื่อมตั้งขึ้นพร้อมพันมุม
เชื่อมฟิลเลตราบพร้อมพันมุม
แนวโค้งต่อเนื่อง
เชื่อมตั้งขึ้น — ขึ้นรูปผิว
เชื่อมตั้งขึ้น — หลอมลึก
เชื่อมฟิลเลตราบชั้นเดียว — ขึ้นรูปผิว
เชื่อมราบ — ปรับตามช่องว่าง
ร่องวีเดี่ยวพร้อมแผ่นรอง — หลอมทะลุเต็ม
ติดตามอาร์กสำหรับแผ่นบาง
WELDED RESULTS
ผลงานที่ออกมาหลังจากเชื่อมแล้ว ให้ลูกค้าเห็นชัด
ส่วนนี้เพิ่มขึ้นตามคำขอ เพื่อให้หน้าเว็บไม่ได้จบแค่สเปกหรือฟังก์ชัน แต่เห็นคุณภาพแนวเชื่อมและตัวอย่างชิ้นงานจริงหลังจบกระบวนการ
ฟิเลตต่อเนื่อง มุมใน/มุมนอก
ตัวอย่างชิ้นงานโครงสร้างที่ต้องการแนวเชื่อมต่อเนื่องและควบคุมตำแหน่งได้สม่ำเสมอ
พันมุมรูปตัว U
โชว์ผลลัพธ์งานเชื่อมที่ต้องวิ่งแนวต่อเนื่องรอบมุมและรักษารูปทรงแนวเชื่อม
พันมุมรูปตัว L
เหมาะกับงานประกอบฐาน ชิ้นส่วนรับแรง และโครงสร้างที่มีมุมฉากต่อเนื่อง
เชื่อมตั้งขึ้นพร้อมพันมุม
แสดงความสามารถในการรักษาแนวเชื่อมในงานประกอบแนวดิ่งและมุมซับซ้อน
ข้อต่อหลอมทะลุเต็ม
ตัวอย่างการเชื่อมที่ต้องการความมั่นคงและความแม่นยำสูงในชิ้นงานประกอบ
ฟิเลตหลายชั้นหลายแนว
เหมาะใช้สื่อสารกับลูกค้าที่มองหางานเชื่อมขนาดใหญ่และต่อเนื่องในชิ้นงานยาว
ร่องบากหลอมทะลุเต็ม
ตัวอย่างแนวเชื่อมที่ต้องการการหลอมทะลุและแนวเชื่อมยาวสม่ำเสมอ
แนวเชื่อมส่วนโค้ง
ช่วยให้ลูกค้าเห็นว่าระบบไม่ได้จำกัดแค่แนวตรง แต่รองรับชิ้นงานที่มีความโค้งได้ด้วย
PRODUCTIVITY REFERENCE
ข้อมูล Productivity
ใช้เป็น Reference ไม่ใช่ Guarantee เพราะผลขึ้นกับ Joint, Weld Size, Process และ Material
23–27m/hr
Horizontal Fillet Welding
Horizontal Fillet Welding
4–7m/hr
Vertical Fillet Welding
Vertical Fillet Welding
3–5Machines
ต่อผู้ดูแล 1 คน
ต่อผู้ดูแล 1 คน
0.7–1.0Skilled Welder Equivalent
ต่อเครื่อง ตามข้อมูลอ้างอิง
ต่อเครื่อง ตามข้อมูลอ้างอิง
Multi-Workpiece Loading
โหลดหลายชิ้นงานพร้อมกัน จัดวางได้ยืดหยุ่น และสร้างแนวเชื่อมหลายชิ้นเพื่อผลิตต่อเนื่อง
Collision Avoidance
สำหรับชิ้นงานซับซ้อน ระบบวางแผน Path จาก Model และหลบสิ่งกีดขวางอัตโนมัติตามข้อมูลเอกสาร
Expert Process Library
จับคู่ชั้นเชื่อม / Process ตาม Model ลดการปรับพารามิเตอร์ด้วยมือ
A-W7 / A-W7 PRO
Technical Specification
| รายการ | A-W7 | A-W7 Pro |
|---|---|---|
| พื้นที่ทำงาน | 12000 × 1200 mm. | 12000 × 2600 mm. |
| ระยะใช้งาน | 10000 mm. | 10000 mm. |
| ความเร็วเคลื่อนที่สูงสุด | 40 m/min | 35 m/min |
| ความแม่นยำการกำหนดตำแหน่ง | ±0.05 mm. | ±0.05 mm. |
| จำนวนแกน | 7 axes | 7 axes |
| รัศมีการทำงาน | 2010 mm. | 2010 mm. |
| น้ำหนักบรรทุก | 6 kg. | 6 kg. |
| ขนาดพื้นที่ติดตั้ง | 13300 × 4050 × 3050 mm. | 13300 × 5800 × 3550 mm. |
| น้ำหนักรวม | 2700 kg. | 4900 kg. |
OVERHEAD CONFIGURATION REFERENCE
ความกว้างชิ้นงานสูงสุด สัมพันธ์กับความสูงชิ้นงาน
| ความสูงชิ้นงาน (mm.) | ความสูงชิ้นงาน (mm.) |
|---|---|
| 100 | 1600 |
| 300 | 2500 |
| 600 | 2800 |
| 900 | 2400 |
| 1100 | 1700 |
PCB-WELDMASTER
เริ่มออกแบบระบบจาก
เริ่มออกแบบระบบจาก
ชิ้นงานจริง ไม่ใช่จาก Robot
ส่ง Material, Joint, Weld Size, ความยาวแนวเชื่อม, Drawing/3D Model, Production Mix และ Cycle Time เป้าหมาย เพื่อประเมิน Working Range, Vision Strategy และ Configuration ที่เหมาะสม
Related News
5Jun
หุ่นยนต์เชื่อมเลเซอร์แบบครบชุด พร้อมใช้งานจริงในโรงงาน Portable All-in-One Robot Laser Welding System
หุ่นยนต์เชื่อมเลเซอร์แบบ All-in-One รวม Robot, Laser, Chiller, Wire Feeder และ Controller ในระบบเดียว ติดตั้งง่าย เชื่อมเร็ว ลดความร้อน ลดการเจียร รองรับงานอุตสาหกรรมจริง